Entwicklung eines serienreifen Wagens

Wir griffen den Aufbau der dritten Generation wieder auf, vergrößerten aber den Abstand zwischen der oberen und der unteren Achse genau so weit, dass die Schiene nicht zwischen die Kugellager rutschen und sich dort verklemmen kann. Um ein möglichst genaues Ergebnis zu erhalten und weitere Fehlversuche zu vermeiden, bestimmten wir die Abstände der Kugellager zueinander mit einem CAD-Programm. Da wir Zuhause nicht die technischen Mittel besitzen, um genau genug handwerklich arbeiten zu können, suchten wir eine professionelle Werkstatt.
Außerdem wollten wir diesmal vier Wagen anfertigen, da in der Realität nur wenige Personen in einer gewissen Zeit mit einer Achterbahn mit nur einem Wagen fahren könnten. Eine Fahrt dauert etwa 2min, und in einen Wagen sollen 4-6 Personen passen. Hochgerechnet kämen wir somit auf eine Abfertigung von etwa 100 pph (people per hour), was für eine reale Achterbahn ziemlich miserabel ist. Mit mehreren Wagen, die auf der Achterbahnstrecke gleichzeitig betrieben werden, wird die Kapazität erhöht. Diese Wagen müssen baugleich sein, da wir sonst Probleme mit dem Anpassen der Strecke bekommen. Auch hier ist das präzise Arbeiten in einer professionellen Werkstatt von Nöten.

Unsere Schule hat eine Kooperation mit der Firma Griesson - de Beukelaer, welche eine gut ausgestattete Ausbildungswerkstatt für Industriemechaniker besitzt. Wir setzten uns mit einem Technischen Leiter der Firma zusammen und erklärten ihm die erforderlichen Eigenschaften, die die Wagen haben müssen und nannten ihm die Abstände der Kugellager untereinander. Er schlug uns daraufhin vor, für die Wagen Kunststoff (POM) zu verwenden, da es leicht zu bearbeiten und trotzdem stabil genug ist. Unsere Gruppe erstellte dann genaue Baupläne mit einem CAD-Programm. Daraufhin fertigten wir die Wagen selbstständig an zwei aufeinanderfolgenden Tagen in der Ausbildungswerkstatt unter Aufsicht des Werkstattleiters.
Die Wagen bestehen aus weißem Kunststoff (POM), Gewindeschrauben und Kugellagern. Die Grundplatte wurde zweimal gewechselt: Zuerst bestand sie aus Blech, in das wir allerdings die Löcher sehr ungenau gebohrt hatten. Deshalb und aus ästhetischen Gründen wechselten wir zu POM, aus dem auch der restliche Wagen bestand. Dieser Werkstoff erwies sich allerdings als zu flexibel. In der
Wirbelstrombremse wurden die Kugellager so stark von den Magneten angezogen, dass sich der Wagen auseinander bog, was dazu führte, dass er an diesen hängen blieb.

Wir entschieden uns für 6mm starkes Aluminium, welches wir in der Werkstatt von Griesson - de Beukelaer zuschnitten. An den Seiten des Wagens wurden Kupferplatten angebracht, welche als Bremsschwerter der Wirbelstrombremse dienen und zwischen den unteren Kugellagern befindet sich ein Mitnehmer, der sich in die Kette des Kettenzugs einhakt.
Nun haben wir vier nahezu identische Wagen, welche die Strecke in derselben Geschwindigkeit durchlaufen. Die Wagen fahren nun auch in jeder Lage gleichgut.
Da die Wirbelstrombremse nicht funktionierte, wenn der Wagen ferromagnetische Materialien (Eisen, Kobalt, Nickel) enthält, tauschten wir die Stahlgewindestangen- und Schrauben gegen Kunststoff aus. Ebenso ersetzten wir die Inlinerkugellager durch Kunststoffkugellagern mit Glaskugeln.